在光学镜片生产过程中，任何微小的颗粒、纤维或离子污染都会导致表面缺陷、光学性能下降甚至报废，因此生产环境对洁净度的要求极高。预湿无尘布因具备低颗粒释放、低离子残留和高效清洁力，被广泛应用于镜片的抛光、镀膜、检测及封装等环节。

光学镜片生产不同阶段的洁净等级要求：

• 原料处理与粗加工：ISO 7–8 级，主要控制大颗粒和粉尘。

• 精加工/超精密抛光：ISO 6–7 级，避免表面划痕和微粒附着。

• 镀膜/镀膜后清洗：ISO 5–6 级，确保薄膜表面无微粒或化学残留。

• 检测/成品组装/封装：ISO 5 或更高，关键光学镜片及高端产品需达到 ISO 4–5，以确保最终性能。

为什么选择预湿无尘布？

• 低颗粒释放：采用超细纤维与激光/超声波封边技术，减少掉屑。

• 低离子/低NVR：通过超纯水/IPA 预湿，有效控制非挥发性残留。

• 湿润擦拭效果：减少摩擦带来的划痕，提升清洁效率。

• 批次一致性：严格检测与批次验证，符合光学行业标准。

特点

• 低颗粒释放，适合ISO 4–7级洁净室

• 低离子残留，避免对光学薄膜造成腐蚀

• 湿润擦拭减少摩擦损伤

• 提供批次检测与质量保证

• 适用于不同生产环节的分级洁净要求

应用范围

• 光学镜片粗加工与精加工

• 镜片镀膜及镀膜后清洁

• 光学元件检测与组装

• 高端光学设备的封装

• 光学实验室与研发场景

超细纤维预湿无尘布（Microfiber Pre-wetted Cleanroom Wipers）依靠材料、工艺、清洗、预湿与包装的系统化控制，实现低颗粒与低纤维脱落表现，满足电子、光学与生命科学等高洁净应用。

一、材料与结构设计

1. 连续长丝超细纤维：采用聚酯（或聚酯/尼龙）连续长丝细旦纤维，减少断丝端与游离纤维来源。

2. 针织紧密结构：高密度针织降低孔隙，减少擦拭摩擦时的机械剥离。

3. 表面后整理：控制纤维表面粗糙度，减少微裂与毛羽产生。

二、边缘与切割工艺

1. 激光/超声波封边：热封包边、圆角切割，封闭游离纤维端，显著降低边缘掉屑。

2. 无尘化裁切：在受控洁净区域进行低颗粒裁切与转运，避免二次污染。

三、洁净水洗与干燥

1. 洁净室级洗涤：使用0.1–0.2 μm 过滤的超纯/去离子水，多级循环水洗以去除微粒、离子与可萃取物。

2. 低NVR配方：控制表面活性剂残留，降低非挥发残留物（NVR）。

3. HEPA/ULPA干燥：经HEPA/ULPA过滤干燥，减少再沉积颗粒。

四、预湿与饱和度控制

1. 洁净配液：在受控环境内用过滤溶液（如DI水/IPA混合液）预湿，过滤至0.2 μm 级，降低溶液带入颗粒。

2. 均匀饱和：控制含液率与均匀性，预湿能抑制擦拭时的粉尘扬起并提升捕集效率。

3. 低离子/低腐蚀性：选择低离子、低腐蚀配方，兼顾表面兼容性与静电控制。

五、包装与防护

1. 双层洁净包装：内外袋双层屏障，减少开启转运过程的暴露；可选独立小包装降低反复开封带来的污染。

2. 批次追溯：批号与COC/COA（合格/分析证书）管理，确保一致性与可追溯。

六、质量验证与检测

1. 颗粒释放量：摩擦/甩动法与在线粒子计数评估微粒释放水平。

2. 纤维脱落：胶带剥离、显微计数等方法确认掉屑风险。

3. NVR与离子：萃取-烘干称量与离子色谱检测，验证低残留与低离子特性。

4. 含液量/均匀性：称重法与区域取样验证预湿一致性。

七、使用与操作建议

• 采用单向或S/Z字形折叠擦拭，分区更换洁净面，避免回擦；

• 控制压力与速度，减少机械剥离；

• 按需选用防静电款，降低静电吸尘与ESD风险；

• 开封后及时封口，限期用完，避免干涸与二次污染。

特点

• 连续长丝超细纤维与高密针织，低颗粒/低掉屑

• 激光/超声封边与圆角切割，抑制边缘脱屑

• 洁净水洗+HEPA/ULPA干燥，低NVR/低离子

• 受控预湿与均匀饱和，减少擦拭扬尘并提升捕集效率

• 双层洁净包装与批次追溯，稳定一致、可验证

• 可选ESD防静电与多种溶液配方，兼容性广

适用范围

• 半导体/微电子：晶圆制程、封测、掩膜版、精密治具

• 显示与光学：LCD/OLED模组、光学镜片、棱镜与镀膜件

• 硬盘/精密装配：HDD/医疗器械/航天精密件装配区

• 生命科学与实验室：洁净台、生物与化学分析区（按需选无菌/低内毒素款）

• 一般洁净室维护：ISO 5–8 等级区域表面清洁