预湿无尘布（常用去离子水或中性清洁液预湿）与IPA（异丙醇）擦拭布在洁净维护中是两种互补的工具。科学配合使用可以同时达到去尘/去颗粒 → 去油/去指纹 → 快速挥发/消毒的效果，从而既保护精密表面又保证清洁效率。下面按原则、流程、选型与操作细节给出可落地的规范做法。
一、总体原则（Why）
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先去颗粒再去油污：先把松散颗粒和尘屑移除，避免颗粒在后续擦拭时划伤表面。
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湿润优先、酒精收尾：预湿布负责溶解和捕捉尘埃、油污，IPA用于去油、快速挥发与消毒（根据需要选择浓度）。
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单方向擦拭、分区换面：避免来回擦拭带回已清除的污染物。
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材料与工艺匹配：对光学、多层镀膜或敏感电子件，选择低纤维、低离子、ESD-safe 材料与合适溶液。
二、推荐工艺流程（How — step by step）
以下为通用且安全的三步流程（可按场景简化）：
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预检与准备
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戴手套（无尘/丁腈/丁腈防静电手套视需求），确认待擦拭表面无松散大颗粒。
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选择合适的预湿无尘布（DI水/中性溶液）与IPA擦拭布（按用途选浓度/纯度）。
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（可选）干擦或干吹预清
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对存在松散颗粒的表面，先用干式低绒布或洁净风枪吹走大颗粒，降低划伤风险。
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第一步：预湿无尘布清洁（去尘去污）
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用DI水或含少量中性清洁剂的预湿布，按单方向或Z字形擦拭，折叠并频繁更换干净面。
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作用：溶解水溶性污渍，抓取颗粒与可溶性残渣，降低表面张力便于后续IPA去油。
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第二步：IPA擦拭（去油、快速干燥或消毒）
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预湿后用IPA擦拭布（一次性）做收尾擦拭，单方向轻压擦拭至表面无痕。
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若目的是消毒，优先选择 60–80%（通常70%）IPA；若目的是精密无残留清洁（如光学镜片、半导体），优先选用高纯度/低水分IPA（低残留型）并注意是否满足微电子/光学兼容性。
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IPA挥发快，可避免水痕并带走油脂残留。
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检查与记录
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清洁后在洁净环境下肉眼/放大镜检查。必要时记录批号、操作人、使用的布与溶液批次以便追溯。
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三、选型建议（Which）
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预湿无尘布：低纤维（超细纤维或高纯聚酯）、低离子、预湿液为DI水或低残留配方；包装要可密封。
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IPA擦拭布：若用于消毒选择70% IPA 预湿布；用于精密清洁优先选高纯度 IPA（≥99%或厂商标注低残留）。材质同样选择低绒低掉屑布。若设备为ESD敏感，应选ESD-safe型号。
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场景例示：光学镜片 → 先DI预湿布再高纯IPA收尾；PCB上线前清洁 → DI或弱清洁液预湿后用IPA（70%用于消毒或高纯IPA用于去油并避免残留）；
四、操作细节（Tips）
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擦拭方式：单方向或Z字型，避免来回往复；每个面只用一次，折叠换新面。
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压力与速度：轻中等压力，匀速移动，避免过大摩擦力产生纤维脱落或划伤。
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顺序原则：粗颗粒→预湿去污→IPA收尾（或消毒）为首选；对尘粒极多场景先干擦再湿擦。
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溶剂兼容性测试：对涂层/塑料/镀膜等敏感材料，先在不显眼处试擦，确认无溶胀、变色或膜层损伤。
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防静电：在ESD敏感区优先使用防静电预湿布或ESD IPA布，并佩戴接地护具。
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包装与保存：两类擦拭布均应密封保存，预湿布开启后尽快在7–30天内使用完（视包装密封性）。
五、注意事项与禁忌（Cautions）
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不要混合不同化学溶液同时使用于同一表面（如含碱性清洁剂后直接用高纯IPA可能影响效果），始终先把表面残留带走再换用IPA。
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高浓度IPA虽挥发快但对某些塑料/涂层可能产生不良反应，必要时使用配方兼容性证明或先做小范围测试。
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消毒与精密清洁目的不同：若以杀菌为主要目的优选70% IPA；若以“无残留”或光学透明度为目标优选高纯IPA，二者选择需根据工艺优先级。
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安全防护：使用IPA时注意通风、远离明火与高温，遵守化学品安全与运输要求。
六、回收与废弃
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用过的IPA擦拭布视为有机溶剂污染物，应按危险废弃物或公司WASTE PROCEDURE处理；不可与普通垃圾混投。
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预湿无尘布若已被生物污染或化学污染也应按相应规定处置。
特点
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互补性强：预湿布擅长去除颗粒与水溶性污渍，IPA擦拭布擅长去油、快速干燥与消毒。
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可实现“先去尘后去油”的科学流程：降低划痕与残留风险。
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适用于多种洁净等级：通过材质与溶液选择可覆盖从一般维护到ISO 5级精密清洁。
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操作可控、可追溯：配合批号与COA可保证清洁质量与可追溯性。
适用范围
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电子制造与组装（PCB、模块、装配线）
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光学与摄像元件（镜片、镜头模组、镀膜件）
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医疗器械表面清洁与消毒（依据法规）
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实验室仪器维护、洁净室台面与设备日常清洁
